Plastiques

Applications des compresseurs

Applications des compresseurs

Applications de l'air comprimé

Les compresseurs à piston alternatif et à vis rotative, les systèmes de traitement de l'air et la technologie de surveillance automatique de Gardner Denver, répondent très bien aux besoins de fabrication, et d'économie d'énergie de l'industrie du secteur des plastiques. En plus d'aider ces entreprises à réduire leurs coûts énergétiques, les compresseurs Gardner Denver apportent également des performances fiables et durables, un faible niveau sonore, une facilité d'installation et d'utilisation et un réseau de vente et de service expert dans le domaine des plastiques et de la consommation d'énergie.

Gardner Denver sait aussi que pour répondre aux besoins variés de l'industrie plasturgique, il est impératif de proposer un large choix de technologies tels compresseurs à pistons, compresseurs à vis lubrifiée, sans huile et autres solutions completes.

Gardner Denver

 

Applications de Surpresseurs et pompes à vide

Applications de Surpresseurs et pompes à vide

Étalonnage

La matière fondue sortant de l'extrudeuse est versée dans des moules et elle doit être refroidie et étalonnée par l'intermédiaire d'une pompe à vide qui est également optimisée pour le transport d'eau.

Matériaux composites

Les matériaux composites comportent deux ou plusieurs composants qui sont assemblés et comprimés dans un sachet en aluminium au moyen d'un système de vide.

Refroidissement et séchage

Le matériau sortant de l'extrudeuse est très chaud et doit être refroidi immédiatement, soit avec de l'air comprimé soit avec de l'eau. Dans le dernier cas, des Surpresseurs sont utilisées pour sécher les plastiques.

Sécheurs

Les granulés de plastique sont soumis à des températures variables durant le stockage et le transport. En raison de la condensation de l'humidité ambiante sur la surface des granulés, l'humidité peut être absorbée par capillarité, selon la période de l'année, les conditions climatiques et le type de plastique concerné.

Pour obtenir des produits de grande qualité, il y a des limites maximum d'humidité dans les granulés à ne pas dépasser. Dans les systèmes de base, le séchage est réalisé au moyen de sécheurs à air chaud alors que les usines modernes emploient des sécheurs à air sec. Dans le cas des sécheurs à air sec (et par opposition avec le séchage à air chaud), l'air de traitement circule dans un circuit fermé et est projeté sur le matériau à sécher (granulés ou poudre). Un déshumidificateur (tamis moléculaire), placé au niveau de l'air de retour, élimine l'humidité ambiante.

Ainsi, un débit constant d'air pré-séché est toujours disponible à proximité du silo de séchage. L'air est transporté par une Surpresseur. Les sécheurs plus modernes comportent deux conteneurs d'agent de séchage, ainsi, l'opérateur n'a pas à interrompre le processus de séchage pour régénérer l'agent de séchage chargé d'humidité. La régénération est effectuée également par une Surpresseur.

Mousse EPS

Les billes de polystyrène pré-expansé sont d'abord soufflées dans un moule par une Surpresseur à canal latéral puis pressurisées avec de la vapeur. Enfin, elles sont polymérisées et cuites sous forme de pièces moulées. Afin d'éviter toute déformation pendant ce procédé, les pièces doivent être refroidies. En mettant ces pièces sous vide, leur forme est préservée et l'eau s'évapore instantanément. La chaleur nécessaire pour le processus d'évaporation est extraite du moule et de la pièce en fabrication, ce qui permet d'accélérer le refroidissement.

Dégazage de l'extrudeuse

Dans le cas de matériel recyclé, les pompes à vide éliminent les inclusions d'air, l'humidité et les restes de colle du plastique fondu. Elles extraient toutes les substances à faible poids moléculaire afin d'obtenir une qualité optimale, c'est-à-dire une surface lisse, une grande résistance, de meilleures propriétés d'isolation et un plus faible taux de dégazage, ce qui donne aux matériaux recyclés le même niveau de qualité que les matériaux neufs.

Formage

Les pompes à vide à anneau liquide et les Surpresseurs à déplacement positif en mode aspiration sont utilisées dans la production d'emballage, en particulier pour former correctement les couches de plastique (par exemple, pour les d'assiettes, les verres ou les raccords de câbles en plastique).

Film plastique

Le film plastique est enroulé sur des barres de retournement. Les barres de retournement comportent des tuyaux perforés à travers lesquels l'air est soufflé pour créer des coussins d'air qui permettent au film de glisser dessus sans entrer en contact avec la surface.

Soudage de plastique

Le soudage de plastique requiert de l'air chaud à une température de 200 - 300°C qui est produit par des cartouches chauffantes. Ensuite, l'air passe rapidement par une souffleuse à canal latéral puis est évacué par la buse de soudage.

Transport pneumatique (granulat)

Les presses et les extrudeuses de plastique sont alimentées automatiquement à l'aide de Surpresseurs ou de pompes à vide. Il y a une différence entre le transport par le vide et par pression. Dans le cas du transport par pression, la Surpresseur génère un vide partiel dans le conteneur du matériau et les granulés circulent avec le flux d'air à travers le tuyau.

Un filtre empêche les granulés de pénétrer dans la Surpresseur à canal latéral ou dans la pompe à vide. Les systèmes de transport pressurisés plus performants comportent une Surpresseur à compresseur, un réservoir de stockage du matériau, un réservoir de transport pressurisé (ou un sas à roue cellulaire), avec une alimentation de matériau de type pousseur et, à la fin de la ligne de transport, un conteneur avec un filtre anti-poussière.

Dégazage du caoutchouc

Les unités de production des pièces en caoutchouc dans l'industrie automobile requièrent le vide pour faire le vide dans les moules de coulage, afin d'éviter la formation de bulles d'air et d'accélérer l'épaississement du caoutchouc.